PVC/PU 가죽 생산 라인이란 무엇입니까? 공정 및 장비

A PVC/PU 가죽 생산 라인 일련의 순차적인 단계를 통해 폴리염화비닐(PVC) 또는 폴리우레탄(PU) 코팅을 적용하고 처리하여 베이스 기질(일반적으로 직조 또는 부직포)을 합성 가죽으로 변환하는 통합 산업 기계 세트입니다. 완성된 소재는 적은 비용으로 천연 가죽의 모양, 느낌 및 내구성을 재현하며 신발, 가구, 자동차 인테리어, 가방 및 의류 제조 전반에 사용됩니다.

완전한 생산 라인은 일반적으로 다음과 같습니다. 길이 40~120미터 그리고 사이에서 생산할 수 있습니다 연간 합성 가죽 800,000 및 3,000,000미터 , 라인 속도, 구성 및 재료 유형에 따라 다릅니다. PVC와 PU 라인은 유사한 아키텍처 논리를 공유하지만 화학, 공정 온도 및 마감 요구 사항이 다릅니다.

PVC 대 PU 가죽: 생산의 주요 차이점

PVC와 PU 가죽 생산 특성 비교
특징	PVC 가죽 라인	PU 가죽 라인
기본 재료	편직물 또는 직물	부직포 또는 직물
코팅 화학	가소제를 함유한 PVC 페이스트	폴리우레탄 수지
처리 온도	160~220°C(겔화 오븐)	100~150°C(건조 오븐)
통기성	낮음	보통에서 높음
일반적인 애플리케이션	가방, 실내 장식품, 문구류	신발, 자동차, 의류
환경 프로필	염소를 함유하고 있습니다. 덜 친환경적이다	낮음er VOC options available

Metal Composite Panel Line Image

PVC/PU 가죽 생산 라인의 핵심 단계

1단계: 기판 풀림 및 인장

직물 기질은 라인의 공급 끝 부분에 있는 풀기 스탠드에 로드됩니다. 장력 제어 시스템은 일반적으로 일관된 직물 공급 속도를 유지합니다. 분당 8~25미터 - 코팅이 시작되기 전에 늘어나거나 정렬이 잘못되는 것을 방지합니다.

2단계: 코팅 적용

PVC 라인의 경우 나이프 오버롤 또는 나이프 오버 갭 코팅기가 측정된 PVC 페이스트 층을 기판에 증착합니다. PU 라인은 쉼표 코터 또는 전사 코팅 방법을 사용하여 폴리우레탄 수지를 한 겹 이상 도포할 수 있습니다. 코팅 두께는 정밀하게 제어됩니다. 일반적으로 레이어당 0.1mm 및 0.5mm — 원하는 손 느낌과 내구성을 달성합니다.

3단계: 오븐 경화 또는 겔화

코팅된 직물은 다중 구역 오븐을 통과합니다. PVC 라인은 고온 겔화 오븐(최대 220°C)을 사용하여 PVC 페이스트를 고체 필름으로 융합합니다. PU 라인은 용매를 증발시키거나 수성 수지를 경화시키기 위해 저온 건조 오븐을 사용합니다. 오븐 길이는 일반적으로 20~40미터 , 독립적으로 제어되는 가열 구역이 있습니다.

4단계: 엠보싱 및 표면 텍스처링

경화 후 가죽은 원하는 질감 패턴(결, 조약돌, 스웨이드 등)이 새겨진 가열 롤러인 엠보싱 달력을 통과합니다. 이 단계에서는 최종 표면 모양을 결정하고 천연 가죽 질감을 높은 충실도로 재현할 수 있습니다.

5단계: 냉각 및 표면 처리

냉각 롤러는 엠보싱 표면을 안정화시킵니다. 그런 다음 표면 처리 스테이션에서는 최종 용도에 따라 색상 조정 또는 항균 처리와 함께 무광택, 광택 또는 반광택 마감 코팅을 적용합니다.

6단계: 와인딩 및 품질 검사

완성된 가죽은 테이크업 끝 부분에서 롤에 감겨집니다. 두께 게이지, 표면 스캐너, 컬러 센서를 포함한 인라인 품질 시스템은 실시간으로 결함을 표시합니다. 표준 롤 길이는 일반적으로 50~100미터 롤당.

라인의 주요 장비 구성 요소

풀기 스탠드: 기본 직물 롤의 공급을 유지하고 제어합니다.
코팅 헤드: 제어된 두께와 균일도로 PVC 페이스트 또는 PU 수지를 도포합니다.
다중 구역 오븐: 전체 웹 폭에 걸쳐 일관된 경화를 위해 구역별 온도 제어 기능을 제공합니다.
엠보싱 달력: 질감을 부여하고 표면 마감을 설정하는 가열된 엠보싱 롤러.
냉각 스테이션: 와인딩 전 엠보싱 질감을 안정화하기 위해 소재 온도를 낮춥니다.
표면 처리 장치: 탑코트, 색상 또는 기능성 마감재를 적용합니다.
와인딩 스테이션: 제어된 장력으로 코어에 완제품을 수집합니다.

생산 라인 성능을 결정하는 요소

평가할 때 PVC/PU 가죽 생산 라인 , 다음 매개변수는 출력 품질과 운영 효율성에 가장 큰 영향을 미칩니다.

작업 폭: 표준 라인 범위는 1,400mm ~ 2,200mm입니다. 라인이 넓을수록 출력은 증가하지만 더 정확한 장력과 온도 균일성이 필요합니다.
회선 속도: 더 빠른 속도(20m/분)는 부피를 늘리지만 오븐 내 체류 시간을 줄여 정확한 온도 교정이 필요합니다.
오븐 온도 균일성: 웹 폭에 걸쳐 ±5°C를 초과하는 변화는 고르지 못한 경화, 표면 결함 또는 접착 실패를 유발할 수 있습니다.
엠보싱 롤러 품질: 롤러 조각 깊이와 표면 경도는 질감의 일관성과 롤 간 반복성을 직접적으로 결정합니다.
자동화 수준: PLC 제어 및 서보 드라이브를 갖춘 최신 라인은 작업자 의존도를 줄이고 배치 간 변동을 최소화합니다.