금속복합패널 생산라인의 생산공정은 어떻게 되나요?

는 금속복합패널 생산라인 공정에는 주로 원료 준비, 표면 처리, 복합 성형, 열간 압착 및 경화, 냉각 및 성형, 완제품 절단 등 6가지 핵심 단계가 포함됩니다. 알루미늄-플라스틱 복합 패널 생산을 예로 들면, 전체 금속복합패널 생산라인 원자재 투입부터 완제품 생산까지 완전 자동화됩니다. 생산 속도는 8~25m/min에 도달할 수 있으며, 제품 두께 공차는 ±0.05mm 이내로 제어되어 현대 건축 장식 자재 분야에서 효율적인 제조의 전형적인 예입니다.

1. 금속복합패널 생산라인 개요

A 금속 복합 패널 MCP(MCP)는 얇은 금속판(알루미늄, 강철, 구리, 티타늄 등)을 표층으로 하고, 폴리에틸렌(PE), 광물이 충전된 심재, 벌집형 알루미늄을 심재로 하여 전문적인 공법을 사용하여 연속적으로 복합화한 새로운 형태의 기능성 패널입니다. 금속복합패널 생산라인 . 이는 커튼월, 실내 장식, 운송 차량 쉘, 가전 제품 패널, 신에너지 자동차 배터리 박스 등을 만드는 데 널리 사용됩니다.

현재 주류 금속 복합 패널 생산 라인은 알루미늄-플라스틱 복합 패널 생산 라인(ACP 라인), 알루미늄-벌집 복합 패널 생산 라인, 강철-플라스틱/알루미늄-강 복합 패널 생산 라인의 세 가지 유형으로 구분됩니다. 그 중 알루미늄-플라스틱 복합 패널 생산 라인은 전 세계 연간 생산 능력이 12억 평방미터가 넘으며 시장 점유율이 가장 높습니다.

2. 금속복합패널 생산라인의 핵심 생산공정

원료 준비 및 풀기

는 starting point of the 금속복합패널 생산라인 풀기 역이다. 알루미늄 또는 강철 코일은 이중 헤드 언코일러에 의해 자동으로 공급됩니다. 일반적으로 알루미늄 코일 폭은 1000~1600mm이고 두께는 0.18~0.5mm(표면층) 및 0.08~0.15mm(후면층)입니다.

핵심 재료의 경우 LDPE(저밀도 폴리에틸렌) 펠릿은 중량 감량 계량 시스템을 통해 정확하게 공급되며, 공식 오류는 ±0.3%를 넘지 않습니다. 내화성 복합 패널은 EN13501-1 B 클래스 또는 A2 클래스 화재 표준을 충족하기 위해 최대 60%-65%의 수산화알루미늄(ATH) 함량을 갖춘 미네랄로 채워진 코어 재료를 사용합니다.

금속 시트 표면 처리

이는 금속 복합 패널의 층간 박리 강도에 영향을 미치는 핵심 공정입니다. 표면 처리 장치 금속복합패널 생산라인 일반적으로 다음 단계가 포함됩니다.

• 탈지 및 청소: 금속 표면의 기름이나 먼지를 제거하기 위해 뿌리거나 담글 때 알칼리성 용액(NaOH 농도 3-5%)을 사용하십시오.
• 물 세척 및 건조: 깨끗한 물로 여러 번 헹군 후 시트를 80~120°C의 적외선 열풍 건조로에서 건조하여 수분을 제거합니다.
• 화학적 전처리(크로메이트/비크로메이트 처리): 코팅 중량이 15-30 mg/m²인 크로메이트 또는 실란 기반 전환 코팅을 적용하십시오.
• 프라이머 처리: 금속과 심재 사이의 화학적 결합 강도를 향상시키기 위해 건조 필름 두께가 3~5μm인 열경화 폴리우레탄 또는 에폭시 프라이머의 롤러 코팅입니다.

표준화된 표면 처리를 갖춘 금속 복합 패널은 ≥7 N/mm의 층간 박리 강도를 달성할 수 있으며, 이는 강도가 2-3 N/mm에 불과한 미처리 패널보다 훨씬 높습니다.

공압출 복합 성형

는 extrusion of the core material and its bonding with metal sheets is the technological core of the 금속복합패널 생산라인 . 두 가지 주요 프로세스 경로가 있습니다.

는 extruder (usually a twin-screw extruder with a screw diameter of 120-200 mm) extrudes the molten core material at a temperature of 200-230°C, evenly distributing it between the two layers of metal sheets through a T-type die and into the composite roller group.

핫프레스 경화

는 composite roller group is the core mechanical unit of the 금속복합패널 생산라인 , 예열 롤러, 가압 롤러, 안정화 롤러로 구성됩니다. 상부 및 하부 금속 시트는 이 스테이션에서 용융된 코어 층을 샌드위치하여 열간 압착 및 접합을 수행합니다.

예열 구역: 금속 시트는 코어 재료의 퍼짐성과 인터페이스의 결합 능력을 향상시키기 위해 60-90°C로 예열됩니다.

프레싱 존: 는 main pressure roller typically exerts a pressure of 0.3-0.8 MPa to ensure the three layers bond well without bubbles or delamination.

형성 영역: 는 constant temperature roller group keeps the core material evenly cured under certain pressure, preventing internal stress and warping.

냉각 및 성형

열간 압착 후에도 복합 패널 온도는 60°C 이상으로 유지됩니다. 급속 냉각으로 인한 변형이나 박리를 방지하려면 여러 냉각 단계를 거쳐야 합니다. 냉각 부분은 금속복합패널 생산라인 일반적으로 길이는 8~15m이며 자연 냉각 및 강제 공기 냉각 세그먼트로 구성됩니다. 출구 패널 온도는 35°C 미만으로 제어되어 코어 재료가 완전히 경화되고 층간 접착 강도가 최종 설계 값에 도달합니다.

코팅 및 보호필름 라미네이션

일부 고급 금속 복합 패널 생산 라인에서는 냉각 및 성형 후 코팅 장치를 추가하여 PVDF 불소 코팅(두께 25~35μm) 또는 PE 코팅 처리를 패널 표면에 적용하여 제품 내후성(사용 수명 20년 이상)과 색상 풍부함을 향상시킵니다.

마지막으로 보호필름 라미네이팅 기계(60~80μm PE 필름)로 제품 양면을 덮어 보관 및 운송 시 긁힘을 방지합니다.

정밀 절단 및 검사

완성된 패널은 플라잉 톱 또는 디스크 커터 시스템을 사용하여 1220×2440mm 또는 1500×4050mm의 일반적인 사양과 ±1mm의 절단 정확도로 크기에 맞게 절단됩니다. 연말에는 온라인 검사 시스템이 설치됩니다. 금속복합패널 생산라인 , 주로 다음을 확인합니다.

• 패널 평탄도: (1mm/m² 이하)
• 두께 공차: (±0.2mm)
• 색상 차이: (ΔE ≤ 1.5)
• 껍질 강도: (샘플링 검사)

금속 복합 패널 생산 라인의 주요 기술 변수

금속복합패널 생산라인 기술개발 동향

새로운 에너지 차량의 급속한 발전으로 자동차 경량화 분야에서 알루미늄-강 복합 패널에 대한 수요가 크게 증가하여 이에 대한 요구 사항이 높아졌습니다. 금속복합패널 생산라인s .

지능형 제어

전체 프로세스에서 레시피 관리, 품질 추적성 및 예측 장비 유지 관리를 위해 MES 시스템과 PLC를 통합합니다.

다중 재료 복합 기능

알루미늄/강철, 알루미늄/구리, 티타늄/알루미늄 등 이종 금속의 복합재 및 탄소섬유 프리프레그와의 혼합을 지원합니다.

에너지 절약 및 배출 감소

는 next-generation 금속복합패널 생산라인 열 회수 시스템을 사용하여 에너지 소비를 약 18%-25% 줄입니다.

빠른 전환

모듈식 설계로 이전에 4시간이 걸렸던 폭과 두께 사양을 45분 이내에 전환할 수 있습니다.

는 금속복합패널 생산라인 풀기, 표면 처리, 압출 복합재, 열간 프레싱, 냉각 및 절단과 같은 밀접하게 연결된 프로세스를 통해 금속 패널과 기능성 핵심 재료 사이의 효율적이고 정확한 복합 접합을 달성합니다. 적합한 금속복합패널 생산 라인을 선택하려면 대상 제품 사양, 연간 생산 요구 사항, 자동화 수준, 화재 등급 및 기타 요소에 대한 종합적인 평가가 필요합니다. 건설, 자동차, 가전제품 등 전방 산업에서 고성능 복합 패널에 대한 수요가 지속적으로 증가함에 따라 금속 복합 패널 생산 라인은 더 빠른 속도, 지능성 및 다기능성을 향해 지속적으로 진화하고 있습니다.